Сублімаційне сушіння у кавовій промисловості
При обробці харчових продуктів дуже низькі робочі температури та м'які умови сушіння сублімаційним сушінням дозволяють уникнути погіршення аромату та кольору, а також погіршення поживних речовин, що робить цей процес особливо придатним для отримання високоякісних продуктів.
Сублімаційне сушіння є ключовим етапом виробництва розчинної кави. Кавові зерна спочатку обсмажують і подрібнюють, а потім розчиняють у гарячій воді. За допомогою цього процесу з кавової гущі витягується смак, аромат і колір кави, і отримується сильно концентрований лікер (зазвичай кавовий розчин становить приблизно 15–30% кави по масі в кінці цього процесу екстракції).
Після фільтрування екстракт кави сушать, отримуючи тверду розчинну каву. Лікер заморожують приблизно до -40 ° C, утворюючи тонкий шар, який потім розбивають на крихітні шматочки. Потім ці гранули завантажуються в морозильну сушарку: для заморожування замороженого продукту використовують як періодичні, так і суцільні рослини. Партійний процес застосовується для низької ємності (як правило, від 50 до 7000 кг порошку на день), тоді як безперервний процес використовується для великої ємності (зазвичай від 7000 до 25 000 кг порошку на день).
Серійний завод складається з шафи з дверцятами для завантаження/вивантаження продукту. У шафі є різні полички: гаряча рідина циркулює по системі таким чином, що тепло, необхідне для сублімації льоду, належним чином передається продукту. Заморожений продукт можна завантажити безпосередньо на полиці, а можна поставити на візок, підвішений на візках, і помістити в шафу таким чином, щоб лотки з продуктами розташовувались між полицями для опалення: у цьому випадку продукт нагрівається лише випромінювання з полиць.
У разі безперервної сублімаційної сушарки шафа являє собою довгу циліндричну камеру: лотки, що містять продукт, надходять через систему шлюзу, яка дозволяє уникнути розриву вакууму, і вони переміщуються вздовж шафи. Також у цьому випадку тепло передається на виріб за допомогою нагрівальних полиць. Продукт можна завантажувати безпосередньо на ці полички або розміщувати між нагрівальними полицями, як на заводських установках. Як періодичні, так і безперервні установки містять вакуумний насос, конденсатор для водяної пари та установку для обмерзання для розплавлення льоду, накопиченого в конденсаторі (таким чином підтримуючи високу ефективність конденсації).
Розробка та оптимізація процесів
З метою збереження всіх бажаних характеристик (наприклад, кольору, зовнішнього вигляду, форми, текстури та смаку) у кінцевому продукті процес заморожування повинен бути належним чином розроблений, тобто умови експлуатації (тиск у сушильній камері та температура нагрівальної рідини) повинні бути правильно обрані. Як правило, метою є підтримка температури продукту нижче граничної величини, яка є характеристикою продукту, що переробляється. Роблячи це, можна також отримати високу питому площу поверхні в кінцевому продукті, що дозволяє швидко і легко проводити регідратацію. Іншим важливим занепокоєнням є тривалість процесу та відповідна потреба в енергії, яка вища порівняно з іншими процесами сушіння: близько 2,5 кВт-год потрібно для видалення 1 кг води в процесі вакуумної сублімаційної сушки, як повідомляє Клауссен та ін. 1 .
Широке експериментальне дослідження, засноване на підході методом спроб і помилок, зазвичай проводиться для виявлення «оптимальних» умов експлуатації, що дозволяють отримати продукт із бажаними характеристиками. Беручи до уваги Керівництво для промислового PAT, видане Американською адміністрацією з питань харчових продуктів і медикаментів у 2004 р., Для проектування процесу слід використовувати інший підхід: якість продукції повинна бути вбудована в процес, або вона повинна бути за проектом, і більше не перевірятися в кінці процесу в кінцевому продукті.
У цих рамках використання математичного моделювання представляється особливо перспективним: насправді, математична модель дозволяє імітувати in silico еволюцію процесу для вибраних значень робочих умов, таким чином визначаючи тривалість сушіння та температуру продукту без проведення ' реальний 'цикл. У будь-якому випадку для отримання значень параметрів моделі потрібно кілька експериментів, але тривалість стадії розробки циклу значно скорочується, і в кінці дослідження отримується глибоке розуміння впливу робочих умов на динаміку продукції. . Результати виражаються за допомогою діаграми, де в якості доказів наводяться значення умов експлуатації, що дозволяють отримати продукт із бажаними характеристиками, тобто проектний простір 2 .
При використанні цього підходу вибір «відповідної» моделі процесу (очевидно) є надзвичайно важливим. На вибір моделі впливають наявні знання про систему, наявні дані та мета дослідження. Крім того, слід враховувати модельний внесок у забезпечення якості товару. Посібник із впровадження ICH Q8/Q9/Q10, затверджений ICH, виданий у 2011 році, розрізняє моделі з низьким, середнім та високим ступенем удару. Моделі з низьким ступенем впливу зазвичай використовуються для підтримки розвитку продукту та/або процесу, тоді як моделі із середнім ефектом використовуються для забезпечення якості товару (але вони не є єдиними показниками якості продукції). Прогнозування моделей із сильним ударом є вагомим показником якості товару. Очевидно, що точність моделі повинна зростати, переходячи від моделей із низьким та середнім ступенем удару.